Ścieki przemysłowe

Dynamiczny rozwój polskiego przemysłu mleczarskiego w ostatnich dekadach wymusił rozbudowę oczyszczalni ścieków w celu zwiększenia ich przepustowości i zdolności do obsługi większych ładunków zanieczyszczeń. Ekonomicznym sposobem osiągnięcia tego celu jest odciążenie komór osadu czynnego poprzez wdrożenie przed nimi procesu flotacji ciśnieniowej. Zastosowanie takiego rozwiązania prowadzi do powstawania osadu poflotacyjnego, bogatego w związki organiczne. Osad ten można przetworzyć w instalacji fermentacji metanowej, łącząc go z nadmiernym osadem tlenowym z oczyszczalni oraz odpadami paszowymi czy serwatkowymi. Dzięki temu zwiększamy przepustowość oczyszczalni, jednocześnie uzyskując dodatkowe korzyści, takie jak:

• Redukcja objętości powstających osadów
• Poprawa właściwości odwadniających osadu
• Odzysk energii odnawialnej magazynowanej w osadzie

Jednym z kluczowych aspektów tego procesu jest wpływ odcieku ze stacji odwadniania przefermentowanego osadu (tzw. pofermentu) na skład ścieków w komorach napowietrzania. Problem ten jest szczególnie istotny w przypadku współfermentacji osadów z odpadami mleczarskimi, które są bogate w fosfor oraz azot organiczny. W warunkach beztlenowych azot organiczny ulega konwersji do azotu amonowego, a wraz z nim do ścieków trafiają również związki mineralne. Strumień odciekowy z odwadniania pofermentu odpowiada za znaczną część ładunku azotu i fosforu w komorach napowietrzania. Aby ograniczyć koszty eksploatacyjne związane z wytrącaniem fosforu do odpadowego fosforanu żelaza, zaleca się zastosowanie autonomicznego układu usuwania/odzysku fosforu na linii odciekowej ze stacji odwadniania w postaci cennego nawozu, jakim jest struwit.

Zastosowanie technologii Anammox® do usuwania azotu amonowego stanowi przełomową innowację. Pozwala ona znacząco ograniczyć ilość azotu kierowanego do komór napowietrzania, zwiększając ich przepustowość i jednocześnie redukując koszty eksploatacyjne. Nasze inwestycje w przemyśle mleczarskim obejmują współpracę z kluczowymi przedsiębiorstwami takimi jak Mlekpol i Mlekovita.

Przemysł przetwórstwa owocowo-warzywnego generuje duże ilości ścieków o wysokich ładunkach zanieczyszczeń organicznych, wynikających z intensywnego zużycia wody w procesach takich jak mycie owoców i warzyw, obieranie warzyw, blanszowanie oraz wytwarzanie energii cieplnej i chłodzenie. Od 70 do 90% pobranej wody przekształca się w ścieki, które ze względu na swoje właściwości wymagają odpowiedniego oczyszczenia przed wprowadzeniem do środowiska lub ponownym wykorzystaniem jako woda technologiczna. Zużycie wody zależy od rodzaju stosowanych procesów produkcyjnych oraz od udziału zamkniętych obiegów wody technologicznej, np. do hydrotransportu, mycia czy chłodzenia.

Ścieki w tym sektorze charakteryzują się wysoką zawartością ChZT i BZT5, dużym stężeniem zawiesin, zmiennością pH oraz sezonowymi fluktuacjami. Na jakość ścieków wpływ mają również rodzaje stosowanych środków czyszczących, takich jak detergenty i środki dezynfekujące. Mycie surowców oraz urządzeń produkcyjnych może prowadzić do wymieszania produktów ubocznych, takich jak ogonki owoców, nasiona i skórki, z materiałami nieorganicznymi, takimi jak piasek i glina.

Oferowane przez nas rozwiązania opierają się na doświadczeniu w realizacji złożonych projektów oczyszczalni ścieków, wykorzystujących technologie beztlenowo-tlenowe i/lub bio-membranowe. W obliczu rosnących kosztów wody, energii oraz opłat za ścieki, proaktywna gospodarka wodno-ściekowa ma kluczowe znaczenie. Jednym z głównych sposobów na redukcję kosztów jest traktowanie ścieków jako cennych zasobów. Oprócz korzyści ekonomicznych, istotne są także aspekty środowiskowe i wizerunkowe. Nasze rozwiązania łączą:

• Redukcję kosztów zrzutu i spełnienie regulacji dotyczących ochrony środowiska
• Obniżenie zużycia energii przez odzysk energii odnawialnej ze ścieków
• Możliwość recyklingu wody technologicznej oraz zmniejszenie zużycia wody

Zrealizowane oraz obecnie realizowane przez nas projekty obejmują m.in. takie podmioty jak Fruktus, Tymbark i Agros Nova.

Mimo rozwijającej się techniki, produkcja papieru wiąże się z dużym zużyciem wody, stanowiącym jeden z najwyższych wskaźników zużycia wody w gospodarce. Ścieki i osady z papierni są wyjątkowo trudne do zagospodarowania, a ich zrzut do środowiska może powodować poważne konsekwencje. Konieczne jest podczyszczanie lub oczyszczanie ścieków papierniczych w miejscu ich powstawania.

W ściekach z papierni znajdują się wysokie stężenia ChZT jak i BZT5, znaczne zasolenie (w tym duża ilość wapnia), cząstki stałe w postaci włókien celulozowych, drewna i papieru, a także AOX’y (halogenki organiczne). Obróbka ścieków z papierni obejmuje nie tylko procesy fizyko-chemiczne, służące do oddzielenia koloidów i zawiesin, ale także często wykorzystuje wysoko obciążone reaktory beztlenowe, które jako jedyne w niewielkich rozmiarach są w stanie usunąć znaczne ładunki rozpuszczonych zanieczyszczeń organicznych zawartych ściekach. Proces ten wiąże się jednocześnie z produkcją dużej ilości biogazu, co pozwala na obniżenie całościowych kosztów eksploatacyjnych.

W rozwiązaniach dla branży papierniczo-celulozowej SEEN Technologie ściśle współpracuje oraz bazuje na wiedzy naszego licencjonowanego partnera technologicznego – firmy Paques, która jest twórcą i niekwestionowanym światowym liderem w dostarczaniu rozwiązań opartych na procesach beztlenowych. Firma ta posiada ponad 800 instalacji referencyjnych w papierniach, które oczyszczają ścieki i produkują gaz. Obecnie w Polsce zrealizowaliśmy inwestycję dla papierni Schumacher w Myszkowie.

W przemyśle petrochemicznym głównym problemem są oleje mineralne, syntetyczne, roślinne i zwierzęce. W zakładach obróbki skrawaniem lub walcowniach często spotyka się związki powierzchniowo-czynne, inhibitory korozji, biocydy, stabilizatory oraz środki antypienne. Złożony charakter układów zawierających substancje olejowe powoduje, że procesy oczyszczania składają się zwykle z kilku etapów. Pierwszy z nich nakierowany jest na usunięcie wolnego oleju z emulsji lub zawiesiny. Najczęściej wykorzystuje się w tym celu separację grawitacyjną i odwirowanie. Podczas drugiego etapu rozbijane są emulsje olej/woda, a zdyspergowany olej jest usuwany. Zwykle stosuje się techniki chemiczne, flotację, koalescencję na filtrach oraz techniki membranowe (mikrofiltracja i ultrafiltracja).

Nasze zespoły technologiczno-procesowe i realizacyjne posiadają wiedzę oraz wieloletnie doświadczenie w realizacji projektów dotyczących oczyszczania ścieków przemysłowych, również z uwzględnieniem sektora petrochemicznego. Nasi technolodzy uczestniczyli w opracowaniu i realizacji projektu podczyszczalni w PCC Rokita ze ścieków z produkcji kwasu 2,4D (chlorofenole, AOX) (Adama Manufacturing Poland S.A.).

Zrealizowane, jak i obecnie realizowane inwestycje obejmują m.in. takie podmioty jak PKN Orlen, Anwil, Ciech Soda Polska SA, Grupa Azoty i wiele innych.

Z myślą o zapewnieniu precyzyjnej oceny efektywności proponowanych rozwiązań procesowych oraz odpowiednim doborze technologii, oferujemy możliwość przeprowadzenia badań w skali półtechnicznej, przy użyciu naszych własnych stacji pilotowych.

Nasze urządzenia pilotowe mogą być dostarczone i zainstalowane bezpośrednio u Klienta na określony przez niego czas, a my zapewnimy kompleksową obsługę operatorską. Dodatkowo oferujemy szkolenia dla pracowników Klienta, aby mogli wykorzystać pełny potencjał naszych rozwiązań.

Przeprowadzenie takich badań przed rozpoczęciem fazy projektowania umożliwia dokładne określenie założeń projektowych urządzeń, ocenienie skuteczności proponowanych procesów oraz precyzyjne oszacowane kosztów inwestycyjnych i eksploatacyjnych, co pozwala uniknąć niepotrzebnych wydatków. Dodatkowo, wyniki tych badań stanowią solidną podstawę do rzetelnej wyceny ofert przetargowych.